AirvaultGoCO2, un projet de captage, stockage et valorisation du CO2 (CCUS) pour notre cimenterie d’Airvault dans les Deux-Sèvres

Créée en 1919, l’usine d’Airvault est ancrée depuis plus de 100 ans sur son territoire. Située dans les Deux-Sèvres, au nord de la région Nouvelle-Aquitaine, à proximité des régions Centre-Val de Loire et des Pays de la Loire, elle répond aux besoins de l’ouest et du centre-ouest de la France. La cimenterie d’Airvault génère une production 100 % locale, totalement intégrée, de l’exploitation des carrières jusqu’à la production de ciment. Avec une production annuelle de 800 000 tonnes, elle propose différentes qualités de ciments labellisées NF pour les besoins de près de 300 clients du Grand Ouest : pré-fabricants, bétonniers, négociants, grandes surfaces de bricolage, travaux publics. La cimenterie est un employeur local important avec plus de 140 collaborateurs, spécialistes ou généralistes dans différents domaines techniques (procédé, maintenance, qualité, sécurité, environnement et gestion). L’usine a également recours à près de 200 entreprises de sous-traitance pour les différents services liés à son activité : maintenance, approvisionnements énergétiques, et transport. Elle est le poumon économique et social de l’Airvaudais.

Depuis 2022, la cimenterie connaît une transformation massive dans le cadre du programme de décarbonation « Airvault 2025 ».

Représentant un investissement d’environ 350 millions d’euros, ce programme vise à activer plusieurs leviers de décarbonation permettant de réduire de 30 % les émissions de CO₂ à la tonne de ciment. Ce programme se caractérise par la construction d’une nouvelle ligne de production de clinker permettant d’améliorer significativement les performances énergétiques et environnementales de la cimenterie. Il permettra par ailleurs d’augmenter la capacité de production annuelle de clinker.

Le nouveau four d’Airvault (four 6) est entré en fonctionnement en avril 2026.  

Les principaux leviers de décarbonation activés à Airvault sont :  

• L’efficacité énergétique, avec une nouvelle ligne de production équipée des meilleures techniques disponibles ;
• La substitution de combustibles fossiles par des combustibles alternatifs (de type CSR – Combustibles solides de récupération) pour la production de chaleur, à hauteur de 88 % ;  
• L’incorporation de matières alternatives (calcaire, argiles calcinées, laitiers de haut fourneau…) au clinker appelées « ajouts » dans la composition du ciment. 

J. Olesen

Pour alimenter le four en oxygène, une installation de production dédiée sera créée. Ce type d’installation est très répandu dans l’industrie : il permet de séparer les différents gaz de l’air, dont l’oxygène, en exploitant leurs propriétés physiques. Ainsi, en jouant sur la pression et la température, les différents gaz se comportent différemment et il devient possible de les isoler. Outre l’air ambiant, la seule ressource requise est l’électricité pour alimenter compresseurs, unités cryogéniques, etc.  

Avec les installations de captage du CO₂ et de production d’oxygène, la consommation d’électricité de la cimenterie d’Airvault va augmenter significativement. La puissance requise passera de 50 MW à 120 MW. Ainsi, un nouveau raccordement au réseau de transport d’électricité sera nécessaire.  

Étape 1 : les fumées de la cimenterie, pré-concentrées grâce au procédé de cuisson en oxycombustion, sont refroidies et nettoyées de leurs poussières.  

Étape 2 : les fumées sont comprimées puis séchées.  

Étape 3 : les fumées sont refroidies à environ -50 °C. À cette température, le CO₂ peut être facilement séparé des autres gaz. Le CO2 est ainsi récupéré et compressé afin d’être transporté.  

Étape 4 : la fraction gazeuse, qui contient encore un peu de dioxyde de carbone, passe au travers de membranes pour améliorer la récupération de CO₂ et ainsi très fortement limiter les rejets à l’atmosphère. Le CO₂ ainsi capté est renvoyé à l’étape 2, tandis que les gaz résiduels (principalement de l’azote et de l’oxygène) sont rejetés à l’atmosphère

Grâce à l’unité Cryocap™, les autres émissions seront également fortement réduites. En effet, les oxydes de soufre, oxydes d’azote, et autres métaux se retrouveront dans les effluents liquides de l’installation de captage. Il ne restera alors en sortie de l’unité Cryocap™ qu’une petite portion de CO₂ non-captée, de l’oxygène, de l’azote et des traces d’autres émissions.